Dowiedz się, jak skala produkcji OLED i wskaźniki wydajności wpływają na jasność, jednorodność, trwałość i koszty — i dlaczego to one napędzają wrażenie premium w topowych smartfonach.
Gdy ludzie mówią o „premium” w kontekście ekranów telefonów, często od razu patrzą na specyfikacje — szczytową jasność, częstotliwość odświeżania czy odznaki HDR. Ale wiele z codziennych wrażeń decyduje się wcześniej, w fabryce, przez dwie mało efektowne koncepcje: skalę i yield.
Skala to liczba użytecznych paneli, które dostawca potrafi wytwarzać konsekwentnie, tydzień po tygodniu. To nie tylko duże hale czy mnogość maszyn. Prawdziwa skala to stabilny proces, który można zwiększyć przy dużym starcie bez pogorszenia jakości czy opóźnień w dostawach.
Dla kupującego skala przekłada się na:
Yield to odsetek paneli, które przechodzą inspekcję i mogą być wysłane.
Jeśli fabryka zaczyna 100 paneli, a tylko 70 spełnia wymagania, yield wynosi 70%. Pozostałe 30% to nie tylko „zmarnowane” elementy — mogą wymagać przeróbki, zostać zdegradowane do niższej klasy lub skasowane. Wszystko to wpływa na koszt, termin i spójność dostaw.
Panele OLED składają się z wielu ultracienkich warstw i delikatnych operacji, które muszą się idealnie zgrać. Małe odchylenia — drobinka kurzu, nierównomierne osadzanie materiału, lekkie przesunięcie — mogą dać efekt widoczny później jako nierównomierna jasność, przebarwienia czy przyspieszone zużycie pikseli.
Kluczowa myśl: wydajność wyświetlacza to nie tylko decyzja projektowa; to też wynik procesu produkcyjnego.
Ten artykuł skupia się na mechanice, jak skala produkcji OLED i współczynniki wydajności wpływają na realne telefony. Nie chodzi o plotki ani dramy marek — chodzi o to, dlaczego dostawcy tacy jak Samsung Display inwestują mocno w procesy, które sprawiają, że wysokiej jakości panele da się powtarzalnie produkować na dużą skalę.
Panel OLED może wyglądać jak pojedyncza szybka, ale w rzeczywistości to stos cienkich warstw wytwarzanych w czystym pomieszczeniu, gdzie pył jest wrogiem. Pomyśl o tym jak o kanapce, w której każda warstwa ma swoją funkcję — i mały błąd w dowolnej warstwie może być widoczny na ekranie.
Większość telefonowych OLED-ów opiera się na substracie (zazwyczaj szkło lub elastyczny plastik). Na nim znajduje się TFT backplane — sieć mikroskopijnych tranzystorów i przewodów, które włączają i wyłączają piksele oraz kontrolują prąd, jaki przez nie płynie.
Następnie są organizujące warstwy emisyjne. To materiały, które faktycznie emitują światło, gdy płynie przez nie prąd. Ponieważ każdy piksel ma subpiksele (zwykle czerwony, zielony i niebieski), panel wymaga bardzo precyzyjnego wzorcowania, by odpowiedni materiał trafił we właściwe miejsce.
Na koniec mamy enkapsulację: ochronną barierę, która uszczelnia materiały OLED przed tlenem i wilgocią, bo one mogą je szybko degradować.
Na wysokim poziomie producenci nanoszą materiały organiczne metodami takimi jak odparowanie (waporowanie materiału i jego osadzanie) lub — w niektórych podejściach — drukowanie. W wielu panelach telefonowych odparowanie wykorzystuje fine metal mask (FMM) — supercienką szablonową metalową maskę, która pomaga umieszczać materiały z precyzją pikselową.
Cząstka zanieczyszczeń, lekkie przesunięcie czy słaby tranzystor mogą spowodować martwe piksele, zablokowane piksele, nierównomierną jasność lub przebarwienia. Ponieważ piksele OLED emitują światło same, niespójności nie są „ukrywane” przez podświetlenie.
Gdy ekrany mieszczą więcej pikseli, a ramki się kurczą, elementy stają się mniejsze, a tolerancje — ostrzejsze. To oznacza więcej kroków, gdzie wyrównanie i czystość muszą być niemal perfekcyjne — dlatego produkcja (i uzyskanie wysokiego yield) jest znacznie trudniejsza niż sugeruje karta specyfikacji.
Wyświetlacz telefonu może wyglądać świetnie w specyfikacjach — szczytowa jasność, szeroka paleta kolorów, wysoka częstotliwość odświeżania. Ale to liczba yield często decyduje, czy dany telefon w ogóle będzie można kupić i za jaką cenę.
Współczynnik wydajności to odsetek paneli, które przechodzą wszystkie kontrole „przy bramie fabryki”. „Dobry panel” to nie tylko taki, który się zapala. Musi spełniać rygorystyczne tolerancje dla:
Jeśli wyprodukowano 1000 paneli i 850 przechodzi, to 85% yield. Pozostałe 150 to nie „prawie dobre” — wiele z nich nie nadaje się do premium‑owych telefonów, a niektóre nie poddają się przeróbce w ogóle.
Gdy yield jest wysoki, dostawca może obiecać wolumen, bo większość produkcji staje się produktem handlowym. Gdy yield spada, ta sama ilość pracy fabrycznej daje mniej użytecznych paneli, co może:
Dlatego wskaźniki wadliwości mogą mieć większe znaczenie niż imponująca specyfikacja: panel teoretycznie świetny, ale trudny w powtarzalnej produkcji, nie pojawi się w milionach telefonów na czas.
We wczesnej rampie wydajność często jest niższa, gdy zmienia się projekt panelu — nowe materiały, cieńsze stosy, nowe układy otworów, mniejsze ramki czy inne wycięcia pod aparat. Każda zmiana dodaje ryzyko procesu, a odchylenia, które wcześniej były tolerowane, mogą zacząć powodować awarie.
Kilka laboratoryjnych sztuk można poprawić ręcznie, by wyglądały idealnie. Produkcja masowa to co innego: celem jest powtarzalność na dużą skalę, przez niezliczone panele, zmiany i cykle maszyn. Yield to tablica wyników tej rzeczywistości.
Mówiąc o „skali” w Samsung Display, nie chodzi tylko o to, ile paneli fabryka może wyprodukować. Chodzi o to, ile paneli potrafi wyprodukować zgodnych ze specyfikacją, tydzień po tygodniu. To połączenie — przepustowości i stabilnego yield — przekształca najnowocześniejsze OLED w komponent, który marki mogą kupować po przewidywalnych cenach.
Panele OLED powstają w wielu etapach. Jeśli panel zawiedzie na końcu procesu, już wcześniej wydano materiały, wykorzystano maszyny i pracę. Wyższe yieldy oznaczają mniej odrzuconych paneli, co zmniejsza straty i przeróbki.
Koszt panela to nie tylko „materiały + marża”. To także koszt wszystkich paneli, które nie przeszły. W miarę wzrostu yieldu ten ukryty koszt maleje — dostawcy mogą oferować niższe ceny lub przynajmniej unikać nagłych skoków cen.
Dla wielu telefonów wyświetlacz jest jednym z najdroższych komponentów w kalkulacji BOM. Jeśli ceny paneli stabilizują się, zespoły produktowe mogą utrzymać budżet BOM, co zmniejsza presję, by:
Stabilne yieldy ułatwiają też planowanie podaży: marki mogą zobowiązać się do większych wolumenów na premierę bez obawy przed niespodziewanymi brakami.
Nowsze funkcje OLED — wyższa szczytowa jasność, cieńsze ramki, rozwiązania z kamerą pod ekranem — często zaczynają z niższymi yieldami. Jeśli wydajność jest ograniczona, dostawcy mogą priorytetyzować niewielką liczbę flagowych modeli, utrzymując te funkcje drogimi i mniej dostępnymi, dopóki produkcja się nie ustabilizuje.
Gdy ktoś mówi, że ekran telefonu „wygląda premium”, zwykle reaguje na kilka konkretnych efektów. Wiele z nich łączy się z yieldem — jak często panel mieści się w ścisłych granicach bez konieczności przeróbek lub skreślenia.
Problemy z jednorodnością widać najłatwiej na szarościach o niskiej jasności (pomyśl tryb ciemny). Utrata yieldu tu objawia się jako:
To nie są problemy „z karty specyfikacji” — to problemy percepcji. Nawet niewielka nierównomierność sprawia, że ekran wydaje się tańszy, ponieważ oko odbiera to jako niespójność.
Wysoka szczytowa jasność to łatwy punkt marketingowy, ale ograniczają ją fizyka i stabilność produkcji. Aby osiągnąć cele jasności bez przegrzewania czy szybkiego rozładowania baterii, panel musi pracować wydajnie i przewidywalnie.
Gdy yieldy są niższe, można mieć szeroki rozrzut wydajności: niektóre panele utrzymają wysoką jasność, inne trzeba będzie stroić bardziej konserwatywnie, by zachować limity temperatury i poboru mocy. To strojeniem można utracić realny „efekt” na zewnątrz.
Jakość kolorów to nie tylko kalibracja; to to, jak podobnie zachowują się miliony paneli. Małe odchylenie w osadzaniu materiałów lub wyrównaniu warstw może wypchnąć balans kolorów poza środek.
Trudność polega na nie zrobieniu jednego idealnego ekranu, lecz na zrobieniu miliona tak samo — by dwa telefony kupione w odstępie miesięcy wciąż wyglądały podobnie.
Nowoczesne stosy OLED często integrują warstwę dotyku i używają bardzo cienkich materiałów ochronnych. To pomaga uzyskać smukłą konstrukcję i dobrą responsywność, ale zwiększa ryzyko dla yieldu:
Gdy yieldy są wysokie, marki mogą wysyłać ekrany, które wyglądają konsekwentnie jasno, równo i stabilnie kolorystycznie — dokładnie to, co ludzie od razu odczytują jako „premium”.
Trwałość OLED to nie tylko kwestia tego, jak ostrożnie użytkownik obchodzi się z telefonem — to też rezultat wyborów produkcyjnych, które wpływają na to, jak panel starzeje się w czasie. Skala pomaga czołowym dostawcom szybciej się uczyć, ale niezawodność wciąż zależy od detali.
„Burn‑in” (dokładniej: nierównomierne starzenie) to częściowo kwestia materiałowa. Różne warstwy organiczne i strategie emisji niebieskiego starzeją się w różnym tempie, więc dostawcy dobierają stos, by zmniejszyć widoczne odchylenia w czasie.
Produkcja też wprowadza środki zaradcze przeciw burn‑in za pomocą kompensacji. Panele wysyłane są z danymi kalibracyjnymi i algorytmami, które dostosowują sygnały sterujące w miarę starzenia pikseli. Im bardziej spójny jest proces produkcji, tym łatwiej stosować kompensację równomiernie — mniej zgadywania, mniej paneli, które starzeją się dziwnie.
Materiały OLED nie lubią tlenu ani wilgoci. Długoterminowa niezawodność zależy w dużej mierze od enkapsulacji (cienkowarstwowe bariery, kleje, metody uszczelniania), które zapobiegają przedostawaniu się mikroskopijnych ilości wody przez lata użycia.
Gdy jakość uszczelnienia się waha, wczesne awarie pojawiają się jako martwe miejsca, problemy na krawędziach lub szybkie spadki jasności. Linie produkcyjne o dużej skali zwykle dodają ostrzejsze kontrole procesów i częstsze sprawdzenia, by „słabe uszczelnienia” nie przechodziły dalej.
Telefony premium dążą do cienkich ramek i lekkich konstrukcji, ale odporność na upadek często zyskuje dzięki grubszemu szkłu ochronnemu, mocniejszym warstwom podporowym i mocniejszemu klejeniu. Te wybory mogą nieco zmniejszyć szczytową jasność lub zwiększyć koszt, więc producenci balansują między ochroną a wagą i wyglądem.
Dostawcy przeprowadzają screening paneli pod kątem wad, które uwidaczniają się po obciążeniu: ciepłem, prądem czy cyklicznym używaniem. Lepszy screening i ostrzejsze progi nie likwidują zużycia, ale zmniejszają szansę otrzymania panelu, który padnie w pierwszych miesiącach — to właśnie różnica w niezawodności, którą kupujący odczuwają, choć nie widzą na karcie specyfikacji.
Jasność to jeden z najprostszych parametrów do marketingu, ale też jeden z najtrudniejszych do konsekwentnej realizacji na milionach paneli. Gdy Samsung Display (i inni producenci OLED) mówią o podnoszeniu jasności, nie gonią tylko za liczbą — zarządzają ciepłem, energią, starzeniem i tym, ile paneli potrafi niezawodnie osiągnąć dany cel.
Telefon może osiągnąć imponujący peak jasności na krótką chwilę (np. mały punkt HDR lub szybki zastrzyk dla czytelności na zewnątrz). Utrzymywana jasność to to, co otrzymujesz, gdy większa część ekranu jest jasna przez dłużej — np. korzystanie z map, przewijanie jasnej strony WWW czy oglądanie scen HDR z wieloma jasnymi elementami.
Utrzymywana jasność ograniczana jest przez temperaturę i moc, nie tylko przez materiał OLED. Jeśli panel lub telefon się przegrzeje, system obniży jasność, by chronić ekran i baterię.
Silniejsze napędzanie OLED oznacza większy prąd. Większy prąd to więcej ciepła, a ciepło przyspiesza starzenie. Dlatego projekt panelu, układ termiczny telefonu i dostarczanie mocy wpływają na rzeczywistą jasność. Dwa telefony mogą wykorzystywać podobne panele, a zachowywać się różnie na zewnątrz, w zależności od tego, jak skutecznie odprowadzają ciepło i jak agresywnie zarządzają energią.
Nie każdy wyprodukowany panel zachowuje się identycznie. Aby wysłać doświadczenie „premium” jasności na dużą skalę, producenci często sortują produkcję na grupy wydajnościowe (biny). Najjaśniejsze, najbardziej efektywne biny są najtrudniejsze do wytworzenia w dużych ilościach — więc ograniczenia yieldu mogą limitować liczbę topowych paneli dostępnych dla modeli flagowych.
Dla użytkownika objawia się to lepszą czytelnością na zewnątrz, mniejszą ilością nagłych przycięć jasności i bardziej przekonującym HDR: jasne punkty, które „wychodzą” bez natychmiastowego przygaszenia całego ekranu.
Projekt panelu może wyglądać jak drobna zmiana w specyfikacji — nieco większy rozmiar, mniejszy promień narożnika, nowe wycięcie na aparat — ale na podłodze fabryki często zachowuje się jak zupełnie nowy produkt.
Produkcja OLED jest dostrojona pod stabilność: gdy linia jest skalibrowana, yield rośnie, a koszty spadają. Zmiana kształtu lub struktury wymaga ponownego zrównoważenia procesu.
Każdy rozmiar panelu ma własne naprężenia mechaniczne, przepływ materiału i wrażliwość na drobne zanieczyszczenia. Przejście na inny wymiar, zmiana proporcji czy przesunięcie ekranu bliżej krawędzi może zmienić miejsce, w którym zaczynają występować defekty. Nawet kiedy technologia jest ta sama, receptura procesu (czasy, temperatury, jednorodność osadzania) może wymagać ponownej kwalifikacji.
Trendy w designie premium bywają nieprzyjazne dla yieldu:
Ekrany składane to nie tylko „większy ekran”. Zwykle wymagają dodatkowych warstw, specjalnej enkapsulacji, wzmocnienia w obszarze zawiasu i ścisłej kontroli grubości i elastyczności. Każdy dodany krok to kolejna szansa na zanieczyszczenie, przesunięcie, mikropęknięcie czy nierównomierne utwardzenie — problemy, które mogą się ujawnić dopiero po wielokrotnym składaniu.
Marki planują, jak szybko yieldy mogą wzrosnąć od pierwszych partii do produkcji masowej. Dlatego urządzenia z pierwszej fali mogą być dostępne w ograniczonych regionach, z mniejszą liczbą sztuk lub wyższą ceną. Gdy rampy u producenta paneli stabilizują się, dostępność rośnie — i ten sam projekt staje się łatwiejszy do powtarzalnej produkcji.
Wiele marek chciałoby wielozródłowo kupować wyświetlacze — to zmniejsza ryzyko i zwiększa siłę negocjacyjną. „Single‑sourcing” to sytuacja odwrotna: jeden dostawca dostarcza większość (lub wszystkie) panele dla danego modelu.
W praktyce wiele flagowych telefonów bliżej single‑sourcingu, szczególnie na początku cyklu produktu. Powód jest prosty: tylko garstka dostawców może dostarczyć kombinację wolumenu, stałego yieldu, ścisłej kontroli jakości i dokładnego projektu, którego marka oczekuje na określonym harmonogramie.
Fabryki OLED pracują blisko pełnego wykorzystania. Jeśli jeden duży dostawca napotka ograniczenie pojemności — przestój sprzętu, wolniejszy niż oczekiwano yield nowego panelu lub nagły wzrost zamówień — wiele marek może to odczuć jednocześnie.
To może objawić się jako:
Nawet jeśli inny dostawca ma wolne moce, marki nie mogą po prostu „podmienić” paneli. Każdy panel musi przejść kwalifikację: dopasowanie mechaniczne, pobór mocy, integracja dotyku, kalibracja kolorów, testy upadku/temperatury oraz długoterminowe testy niezawodności. Potem linia montażowa wymaga dostrojenia i nowych celów kalibracji. Ten cykl może trwać miesiące, nie tygodnie.
Ponieważ przełączanie zajmuje czas, zespoły produktowe planują ryzyko podaży z wyprzedzeniem: rezerwując moce produkcyjne, trzymając drugi źródłowy panel w kwalifikacji jako polisę ubezpieczeniową lub projektując telefon tak, by panel bliski parametrami mógł być użyty przy minimalnych zmianach. Gdy to planowanie jest wykonane dobrze, klienci odczuwają to jako coś nudnego, ale cennego: telefony dostępne i spójne już od dnia premiery.
Premiumowy OLED to nie tylko dobry projekt. To zdolność fabryki do wielokrotnego wysyłania paneli mieszczących się w wąskich granicach — dzień po dniu, na miliony sztuk. Ta spójność to w dużej mierze historia kontroli jakości.
Fabryki OLED nakładają kilka punktów kontrolnych, z których każdy wyłapuje inny rodzaj problemów:
Celem nie jest perfekcja — celem jest przewidywalność. Ekran, który wygląda świetnie w fabryce, ale szybko dryfuje w polu, to problem gwarancyjny czekający, by się wydarzyć.
Nawet w granicach specyfikacji panele się różnią. Producenci często binują panele na grupy według zmierzonej jasności, balansu kolorów (white point) i jednorodności. Dwa telefony mogą korzystać z paneli z różnych binów i nadal być zgodne, ale jeden może być nieco cieplejszy, nieco jaśniejszy lub bardziej jednorodny przy niskiej jasności.
Kontrola jakości opiera się na zdefiniowanych tolerancjach: jak bardzo kolor może odchylić się, jak duże różnice jasności są dopuszczalne i jak widoczne wzory jednorodności mogą być przy scenach testowych.
Bardziej rygorystyczne tolerancje zwykle oznaczają więcej odrzuconych lub przerabianych paneli — podnosząc koszty — ale zmniejszają prawdopodobieństwo, że użytkownicy zauważą wady.
Wybory testowe to decyzje biznesowe. Lepszy screening obniża wskaźniki zwrotów, zmniejsza wydatki gwarancyjne i chroni reputację marki. Gdy dostawca potrafi utrzymać stabilne biny w czasie, zespoły produktowe mogą wysyłać spójne telefony — a użytkownicy przestają grać w „loterię paneli”.
Yield zwykle omawia się jako miarę finansową — ile „dobrych” paneli otrzymujesz za wydane pieniądze. Ale kształtuje on też ślad odpadów produkcji OLED, bo każdy panel, który nie trafia do sprzedaży, i tak zużył materiały, czas i energię.
Gdy panel nie przejdzie inspekcji, producenci mają zwykle dwie opcje:
Przeróbka jest lepsza niż skasowanie gotowego panelu, ale nie jest „za darmo”. Dodaje obsługi, dodatkowych kroków i kolejnych testów — z każdym z nich rośnie szansa na nowe defekty.
Panele OLED bazują na specjalistycznych materiałach (emitery organiczne, cienkowarstwowe powłoki, enkapsulacja, polaryzatory). Nawet gdy wada jest drobna, zdeponowane już materiały nie zawsze da się odzyskać.
Prosty sposób myślenia: jeśli potrzebujesz 1 miliona wysłanych paneli, linia o wyższym yieldzie wymaga mniej rozpoczętych sztuk, by osiągnąć cel. Mniej rozpoczęć oznacza mniej zmarnowanych materiałów na jeden wysłany produkt.
Produkcja OLED to nie jedno „wydrukuj i gotowe” miejsce. To łańcuch precyzyjnych procesów — osadzanie w próżni, wzorcowanie, enkapsulacja, inspekcja — często wykonywanych w ściśle kontrolowanych warunkach. Każde dodatkowe przejście (z powodu przeróbek lub wydłużonego rozwiązywania problemów) zużywa dodatkową energię i wydłuża czas pracy urządzeń.
Więc gdy yieldy się poprawiają, korzyść dla zrównoważonego rozwoju to nie tylko zmniejszenie odpadów. To także redukcja liczby powtarzanych kroków potrzebnych na jeden panel nadający się do sprzedaży.
Lepsze yieldy oznaczają mniej odpadów i bardziej spójną podaż. To pomaga markom unikać last‑minute kompromisów projektowych, zamienników lub pospiesznych ramp — decyzji, które same w sobie tworzą nieefektywności.
Telefon może mieć napisane „OLED” (a nawet tę samą etykietę marketingową) i nadal wyglądać lub starzeć się inaczej niż inny model. To dlatego, że etykieta nie mówi, jak ścisłe były tolerancje produkcyjne, jaki stos materiałowy użyto, jak agresywnie napędza się panel ani jak rygorystyczne było binowanie i kontrola jakości dostawcy.
Dwa panele tego samego typu mogą mieć różne limity jasności, różną jednorodność i różną stabilność długoterminową, w zależności od dojrzałości procesu produkcyjnego i tego, jak mocno marka dążyła do cienkości, wysokiej częstotliwości czy rekordowych nitów.
Gdy porównujesz modele — lub definiujesz wymagania dla produktu — zadawaj pytania powiązane z rzeczywistymi efektami dla użytkownika:
Możesz dowiedzieć się wiele prostymi, powtarzalnymi testami:
Jeśli zamawiasz na skalę, określ kryteria akceptacji wykraczające poza kartę specyfikacji: dopuszczalny zakres tinty, progi jednorodności, minimalną utrzymywaną jasność i zachowanie w zakresie burn‑in. Planuj też zmienność podaży — kwalifikacja więcej niż jednej opcji (albo więcej niż jednego procesu) zmniejsza liczbę niespodzianek.
Tu też przydaje się wewnętrzne narzędzie. Zespoły śledzące yieldy, biny, zwroty i wydajność dostawców często budują lekkie aplikacje i pulpity do planowania i QA. Jeśli chcesz uruchomić takie narzędzie szybko bez długiego cyklu deweloperskiego, Koder.ai może pomóc: to platforma vibe‑coding, gdzie opisujesz potrzeby w czacie i generujesz aplikacje webowe (React), backendy (Go + PostgreSQL) i nawet aplikacje mobilne (Flutter) — z opcjami jak tryb planowania, snapshoty/rollback, wdrożenie/hosting i eksport kodu źródłowego.
Powiązana lektura: /blog and /pricing.
Scale to zdolność dostawcy do produkowania dużych wolumenów konsekwentnie w czasie, nie tylko ich maksymalna przepustowość.
Dla kupujących skala zwykle oznacza:
Yield to procent paneli, które przechodzą wszystkie fabryczne kontrole i mogą zostać wysłane.
Przykład: jeśli rozpoczęto 1000 paneli, a 850 spełnia wymagania, yield wynosi 85%. Niższy yield zwykle podnosi koszty, ogranicza podaż i zwiększa zmienność między jednostkami.
Stosy OLED zawierają ultracienkie warstwy, wymagają ekstremalnie czystych procesów i precyzyjnego dopasowania (często za pomocą fine metal mask).
Małe błędy — cząstki, przesunięcia, nierównomierne osadzanie — mogą prowadzić do widocznych problemów, jak przesunięcia barwy, plamy na szaro (mura) czy szybsze zużycie pikseli.
Gdy yield spada, ta sama wydajność fabryki daje mniej użytecznych paneli, co może prowadzić do:
Wysoki yield pozwala markom planować większe premiery bez niespodzianek.
Najczęstsze różnice między „premium” a „nie-premium”, które widać gołym okiem, to:
To często efekty procesu produkcyjnego, a nie tylko ustawień w telefonie.
Proste, powtarzalne testy:
„Peak” to krótkie piki (np. jasny punkt HDR). Sustained (utrzymywana) jasność to to, co widzisz podczas dłuższego używania — mapy, jasne strony WWW, sceny HDR z dużą ilością jasnych elementów.
Utrzymywana jasność ograniczana jest przez temperaturę i zasilanie, więc dwa telefony z podobnym peak‑nit marketingiem mogą zachowywać się zupełnie inaczej po kilku minutach w słońcu.
Nie każdy wyprodukowany panel zachowuje się identycznie, więc dostawcy często binują panele według zmierzonej jasności, balansu kolorów i jednorodności.
Dwa telefony mogą być „w specyfikacji”, a jednak wyglądać nieco inaczej (cieplejsze/chłodniejsze biele, lepsza/gorsza jednorodność przy niskiej jasności). Bardziej rygorystyczne tolerancje zmniejszają tę różnicę, ale zwykle podnoszą koszty.
Burn‑in (nierównomierne starzenie się) zależy od materiałów i spójności procesu.\n\nProducenci ograniczają je przez:
Yield to nie tylko koszt — to też odpady. Niski yield oznacza więcej paneli wykreślonych lub kierowanych na dodatkowe pętle rework, co zużywa więcej materiałów i energii na jeden sprzedany wyświetlacz.
Wyższy yield zwykle oznacza mniej rozpoczętych procesów, mniejsze marnotrawstwo i mniej powtarzanych operacji.
