Kaplama ve aşındırma araçlarının ileri düzey çipleri nasıl şekillendirdiği, süreç bilgisinin nesiller boyunca nasıl biriktiği ve bunun verim, düğümler ve ölçeklendirme için ne anlama geldiği.
Çip üretimini en tekrarlanabilir hareketlere indirgerseniz, iki işlem sürekli tekrar eder: kaplama ve aşındırma.
Kaplama “ekleme” adımıdır. Araçlar wafer üzerine iletken, yalıtkan veya özel bariyer tabakaları gibi ultra-ince filmler bırakır—bazen sadece birkaç atom kalınlığında. Aşındırma ise “çıkarma” adımıdır. Araçlar, altında kalan katmanlara zarar vermeden, transistörler ve bağlantılar olacak minik yapıların ortaya çıkması için malzemeyi seçici şekilde kazır.
Çipler ölçeklendikçe, bu iki adım mühendislerin nanometre boyutlarında en çok önem verdiği üç şeyi kontrol etmek için kullandığı ana düğmeler haline geldi: kalınlık, şekil ve ara yüzler. İşte bu yüzden Lam Research gibi ekipman firmaları, ileri düzey üretimin kalbine yakın konumlanır.
“İleri düzey” genelde en gelişmiş, yüksek hacimli üretim düğümlerini ifade eder—burada yoğunluk, güç ve performans hedefleri en iddialıdır ve hata payı en küçüktür. Bu sadece pazarlama numarası değildir; yeni cihaz yapıları ve malzemeler ilk olarak burada ortaya çıkar.
Araç yeteneği önemlidir (uniformite, selektivite, zarar kontrolü, verim). Ama süreç bilgisi de en az bunun kadar önemlidir: reçeteler, entegrasyon taktikleri, metroloji geri bildirimi ve kusur öğrenimleri, harika bir aracı kararlı, yüksek verimli bir fabrika sürecine dönüştürür.
Bu avantaj teknoloji nesilleri boyunca birikir çünkü her yeni düğüm sıfırdan başlamaz—filmlerin nasıl büyüdüğüne, plazmanın nasıl davrandığına ve küçük varyasyonların nasıl büyük verim dalgalanmalarına yol açtığına dair önceki öğrenmelerin üzerine kurulur.
Kaplama–aşındırma döngülerinin neden katlanarak arttığını görmek için şunlara bakacağız:
Modern bir çip bir blok silikonun “işlenmesi” ile yaratılmaz. Daha çok mikroskobik bir kat kat pasta gibi monte edilir—ultra-ince filmler tekrar tekrar eklenir, desenlenir ve istemediğiniz bölümler seçici şekilde çıkarılır. Bunu yüzlerce kez yaparsanız, transistörler, bağlantılar ve yalıtkan bariyerler 3B olarak üst üste gelir ve iç içe geçer.
Yüksek düzeyde, çip üretimi tanıdık bir ritimle döngüye girer:
Her döngü nihai cihazın bir “dilimini” oluşturur—kapı yapıları, kontak delikleri veya iletim hatları—ta ki çipin mantığı ve belleği yığından ortaya çıkana kadar.
Özellikler tek basamaklı nanometrelerle ölçüldüğünde, kalınlık ve şekil kontrolü “iyi olur” değil, zorunludur. Bir film biraz fazla kalınsa dar bir açıklığı kapatabilir; aşındırma biraz fazla agresifse bir hattı genişletebilir veya altında yatan katmana zarar verebilir. Yan duvar açısı, köşe yuvarlanması, yüzey pürüzlülüğü gibi küçük profil değişiklikleri bile elektriğin akışını etkileyebilir.
Üretim, belirli kaplama/aşındırma işlemlerini içeren süreç adımlarına ayrılır ve bu adımların bir süreç penceresi içinde çalışması gerekir—sonuçların tutarlı biçimde kabul edilebilir olduğu ayar aralığı. Çipler yoğunlaştıkça bu pencereler küçülür. Ve çünkü sonraki katmanlar öncekinin üzerine kurulur, küçük bir sapma hizalanma hatalarına, kısa devrelere, kopmalara ve nihayetinde daha düşük verime yol açabilir.
Kaplama, çip üretiminin “malzeme ekleyen” yarısıdır: gelecek adımların altındaki yüzeyi korumak, desenlemek veya elektriksel olarak izole etmek için wafer üzerine ultra-ince filmler oluşturmak. Bu filmler dekoratif değildir—her biri belirli bir görev için seçilir ve milyarlarca küçük özellik boyunca güvenilir çalışması gerekir.
Chemical Vapor Deposition (CVD), reaktif gazlar kullanarak wafer yüzeyinde katı bir film oluşturur. Büyük alanları verimli ve iyi uniformiteyle kaplayabildiği için dielektrikler ve bazı iletken katmanlarda yaygındır.
Physical Vapor Deposition (PVD) (çoğunlukla “sputtering”), hedef bir malzemeden atomları söküp wafer üzerine depozite eder. Metaller ve hardmask malzemeleri için yaygındır; sıkı, yoğun filmler üretir fakat çok derin, dar yapılarda yan duvarları kaplamakta zorlanabilir.
Atomic Layer Deposition (ALD), malzemeyi yüzeyde kendi kendini sınırlayan reaksiyonlarla bir moleküler “doz” halinde biriktirir. Daha yavaştır ancak kontrolün ve kaplamanın hızdan daha önemli olduğu, özellikle en sıkışık 3B özelliklerde mükemmeldir.
Çipler finler, hendekler ve dikey deliklere doğru ilerledikçe, kaplama basit bir “üstü boyama” sorunu olmaktan çıkar. Konformalite, bir filmin üst yüzey, yan duvar ve dip bölgelerini ne kadar eşit kapladığını tarif eder.
Bir katman yan duvarda ince kalır veya açıklıkta tıkanma yaparsa, elektriksel kaçak, kötü dolum veya sonraki aşındırma adımlarında başarısızlık olabilir. Derin, dar özelliklerde yüksek konformalite çok az hata payı olduğu için kritiktir.
Kalınlık doğru olsa bile film birkaç pratik gereksinimi karşılamalıdır:
İleri düğümde kaplama sadece “film eklemek” değildir. Her bir sonraki aşındırma ve desenleme adımının öngörülebilir davranmasını sağlayacak şekilde hassas malzeme mühendisliğidir.
Aşındırma, kaplandıktan ve resist ile desenlendikten sonra açığa çıkan malzemeyi kaldırarak deseni alt katmana aktarmak için yapılan “çıkarma” işlemleridir. Hile şu ki genelde her şeyi kaldırmak istemezsiniz—bir malzemeyi hızlıca kaldırırken diğerini bırakmak istersiniz. Bu özellik selektivite olarak adlandırılır ve ileri düğüm fablarının aşındırma süreç bilgisine bu kadar yatırım yapmasının (ve Lam Research gibi tedarikçilerin yıllarını buna harcamasının) nedeni budur.
Modern yığınlar silikon, silikon oksit, silikon nitrür, metaller ve hardmasklar içerebilir. Aşındırma sırasında bir katmanı temizlemek isteyebilirsiniz, aynı zamanda “etch stop” katmanını sağlam bırakmak istersiniz. Zayıf selektivite kritik katmanları inceltebilir, transistor boyutlarını kaydırabilir veya verimi düşüren kaçak yollar oluşturabilir.
Çoğu ileri aşındırma bir plazma kullanır: düşük basınçlı gaz, reaksiyona giren türlere dönüştürülür.
Aynı anda iki şey olur:
Bunları dengelemek sanattır: fazla kimya özellikleri altından oyabilir; fazla iyon enerjisi ise korunması gereken yüzeye zarar verebilir.
Süreç ekipleri genellikle şu hedefleri kovalar:
Reçete “doğru” olsa bile gerçek waferlar mücadele eder:
İleri düğümlerde bu ayrıntıları yönetmek genellikle bir laboratuvar demodan yüksek hacimli üretime geçiş arasındaki farktır.
İnsanlar çip ölçeklendirmesini genellikle daha küçük çizgileri “bastıran” tek bir mucize makine olarak hayal eder. Gerçekte desen aktarımı, resist, hardmasklar, aşındırma selektivitesi, film gerilmesi ve temizlik gibi tüm zincirle sınırlanır—tek bir sihirli araçla çözülmez.
Fotoresist deseni yakalamada iyidir ama genellikle modern cihazlarda gereken derin, hassas aşındırmaları atlatacak kadar kalın veya dayanıklı değildir. Bu yüzden fablar hardmask yığınları oluşturur—hedef katmanın üzerine depozite edilen dikkatle seçilmiş filmler.
Basitleştirilmiş akış şöyle görünür:
Her depozite edilen film sadece kendi kimliği için değil, bir sonraki aşındırma sırasında nasıl davranacağı—ne kadar hızlı aşındığı, ne kadar pürüz oluşturduğu ve şeklini ne kadar iyi koruduğu—göz önünde bulundurularak seçilir.
Kritik boyutlar tek bir litografi geçişinin güvenilir şekilde tanımlayamayacağı kadar küçüldüğünde, fablar multi-patterning kullanır—bir yoğun deseni bir dizi maruz bırakma ve aktarım adımına böler. Bu yalnızca litografi adımlarını eklemez; spacerlar, mandreller, trim ve cut maske gibi destekleyici kaplama/aşındırma döngülerini de çoğaltır.
Özet: bir ileri düğüm çipindeki “desen” genellikle sıkı kontrolde birkaç kapla ve aşındırma döngüsünün sonucu olabilir.
Çünkü her adım bir sonraki için başlangıç koşullarını değiştirir, en iyi sonuçlar tüm diziyi—malzemeleri, plazma koşullarını, oda temizliğini ve temizlemeleri—tek bir sistem olarak ayarlamaktan gelir. Bir aşındırmadaki küçük bir iyileşme bir sonraki kaplamayla silinebilir (veya büyütülebilir), bu yüzden süreç entegrasyonu bilgisi zamanla ayırt edici hale gelir.
Planar transistörler çoğunlukla “düz”tü ve birçok adımı bir yüzeyi boyamak ve kırpmak gibi hissettiriyordu. Ölçeklendirme endüstriyi 3B'ye itti: önce FinFET'ler (kenarı gate ile sarılmış dikey bir “fin”), şimdi ise gate-incen çevreleyen (GAA) ve genellikle yığılmış nanosheetler gibi yapılar.
Özelliklerin yan duvarları, köşeleri ve derin boşlukları olduğunda, kaplama basit bir “üstü kaplama” olmaktan çıkar. Filmler konformal olmalı—bir hendeğin dibinde neredeyse üst yüzeyle aynı kalınlıkta.
Bu yüzden ALD ve dikkatle ayarlanmış CVD adımları ileri düğümde daha fazla önem kazanır: yan duvarda birkaç atom eksikliği yüksek direnç, daha kötü güvenilirlik veya istenmeyen difüzyonla sonuçlanabilir.
Aşındırma doğru profili oluşturmak zorundadır: düz duvarlar, temiz dipler, minimum pürüzlülük ve bir malzemeyi kaldırırken diğerini yutmama. Yoğun 3B desenlerde küçük bir “over-etch” kritik bölgeleri tırnaklayabilir; “under-etch” ise sonraki kaplamayı engelleyecek kalıntı bırakır.
Modern yapıların çoğu yüksek en-boy oranlı—dibi dar ama derin. Milyarları bulan bu özelliklerde uniform sonuçlar elde etmek zordur çünkü reaktifler, iyonlar ve artık ürünler dar alanlarda eşit hareket etmez. Microloading ve yan duvar hasarı gibi problemler daha olası hale gelir.
GAA ve gelişmiş interconnectler daha karmaşık malzeme yığınları ve ultra-ince ara yüzler getirir. Bu, yüzey hazırlığı için çıtayı yükseltir: ön temizlemeler, nazik plazma işlemleri ve bir sonraki kaplama adımından önce ara yüz kontrolü. “Yüzey” sadece birkaç atom tabakası kalınlığındaysa, süreç bilgisi çalışan bir cihaz ile sonradan sessizce arızalanan bir cihaz arasındaki fark olur.
“Verim”, wafer üzerindeki çalışır durumda olan çiplerin payıdır. Eğer bir wafer binlerce çip taşıyorsa, kusur oranındaki küçük bir değişim yüzlerce satılabilir parçaya dönüşebilir. Bu yüzden üreticiler kulağa küçük gelen sayılar üzerinde takıntılıdır—çünkü ölçekte küçük iyileşmeler gerçek üretime dönüşür.
Pek çok verim kaybı mikroskop altında dramatik görünmez; elektriksel arızalar olarak ortaya çıkar. Bazı yaygın örnekler:
Kaplama ve aşındırma adımları bunların tümünü etkileyebilir. Kalınlığı, bileşimi veya uniformitesi biraz sapmış bir film “gözle görünür” iyi olsa bile transistor davranışını hız veya güç hedeflerinin dışına itebilir.
Açık bir kusur olmasa bile wafer içi veya waferlar arasındaki varyasyon, cihazların tutarsız davranmasına yol açar. Bir köşe daha sıcak çalışır, bir köşe daha yavaş olur ve ürün sınıflandırması değişir—veya parça başarısız olur. Kaplama hızları, plazma koşulları ve aşındırma selektivitesinin sıkı kontrolü bu dalgalanmaları azaltır.
Modern fablar süreçleri sezgiyle ayarlamaz. Onlar metroloji (kalınlık, kritik boyutlar, profil şekli, uniformite ölçümü) ve muayene (partikül, desen kusuru, kenar sorunları bulma) kullanır. Sonuçlar süreç ayarlarına geri besleme sağlar:
Pratikte bu aynı zamanda bir yazılım sorunu da yaratır: araçlardan, metrolojiden ve muayenedan gelen verileri mühendislerin hızlıca kullanabileceği hale getirmek. Ekipler genellikle dahili panolar, alarm sistemleri ve “ne değişti?” araçları kurar ki sinyali düzeltmeye dönüştürme döngüsü kısalsın. Koder.ai gibi platformlar burada fayda sağlar; süreç ve veri ekiplerinin chat üzerinden hafif web uygulamaları üretmesine izin vererek uzun geleneksel geliştirme döngülerini atlatabilir.
En değerli bilgi artımlıdır: her düğüm hangi kusurların hangi ayarlardan kaynaklandığını, hangi ayarların zamanla sürüklendiğini ve hangi kombinasyonların kararlı olduğunu öğretir. Bu dersler ileriye taşınır—böylece bir sonraki düğüm boş bir sayfa yerine daha iyi bir başlangıç kitabıyla başlar.
Bir kaplama veya aşındırma aracı tek bir “ayar”la çalışmaz. O, sürecin zaman içinde nasıl gerçekleşeceğini tanımlayan yapılandırılmış bir reçete ile çalışır. Bir reçete birden fazla faz içerebilir (stabilize, ön-temizlik, ana adım, sonrası işlem), her biri kendi gaz akışları, basınç, sıcaklık, RF gücü, zamanlama ve son nokta mantığına sahiptir. Ayrıca “sessiz” detayları da içerir: purge süreleri, wafer taşıma davranışı ve odanın ilk waferdan önce nasıl hazırlandığı.
Çipler yeni düğümlere geçtiğinde, fablar genellikle yeni malzemeler ve yeni 3B şekiller tanıtır—çoğu zaman aynı anda. Düz bir yüzeyde işe yarayan bir film derin, dar özelliklerde farklı davranabilir. Önceden yeterli olan bir aşındırma adımı yeni tanıtılan bir liner veya bariyere zarar vermeye başlayabilir.
İşte reçetelerin evrilme nedeni: cihaz hedefleri değişir (hız, güç, güvenilirlik), geometri sıkılaşır ve entegrasyon kısıtlamaları artar. Süreç geliştirme, ölçüm yapma ve yeniden ayarlamanın uzun soluklu bir döngüsü haline gelir—bazen ancak binlerce wafer sonra ortaya çıkan sorunları çözmek için.
Yüksek hacimli üretimde tek bir odanın bir kez iyi sonuç üretmesi yetmez. Tekrarlanabilirlik, aynı reçetenin diskten diske aynı sonucu vermesi demektir. Araçlar arası eşleşme ise bir reçetenin başka bir araca veya başka bir fabe taşındığında yine aynı kalınlık, profil ve uniformite sınırları içinde sonuç vermesini gerektirir—aksi halde üretim planlaması ve verim zarar görür.
Kontaminasyon kontrolü bu gerçeğin parçasıdır. Odalar zamanla iç yüzeylerde film biriktikçe “yaşlanır”, bu da plazma koşullarını ve partikül riskini etkiler. Fablarda süreç stabilitesini korumak için oda koşullandırma, sezonlama çalışmaları, temizleme ve önleyici bakım programlarına dayanılır. Bu operasyonel bilgi—reçetelerin dakikalar değil aylar boyunca performans göstermesini sağlama—deneyimin biriktiği yerdir.
İleri düzey çipler, sadece bir araç alıp kurup “çalıştır” diyerek üretilmez. Kaplama ve aşındırma adımları çipin düzenine, malzeme yığınına ve güvenilirlik hedeflerine sıkı sıkıya bağlıdır; bu yüzden ekipman üretenlerle fabı işletenler birlikte iteratif çalışır.
Çip tasarımcıları ihtiyaç duydukları yapıları tanımlar (örneğin daha küçük kontaklar, daha uzun via’lar, yeni metal yığınları). Fab içindeki süreç entegrasyon ekipleri bu tasarımı adım adım akışa çevirir: bu katmanı kapla, desenle, aşındır, temizle, tekrarla. Lam Research gibi araç üreticileri sonra bu gereksinimleri gerçek donanım üzerinde üretilebilir reçetelere dönüştürmeye yardımcı olur.
Bu teslimat hızla bir döngüye dönüşür: erken üretimler sorunları (profil sürüklenmesi, kalıntı, kenar pürüzlülüğü, beklenmeyen hasar) ortaya çıkarır ve geri bildirim hem süreç akışına hem de araç ayarlarına gider—bazen oda malzemeleri, plazma kaynakları veya gaz dağıtımı gibi donanım değişikliklerine kadar uzanır.
İleri düğümde kaplama veya aşındırmayı izole şekilde optimize edemezsiniz çünkü her adım bir sonraki için başlangıç koşulunu değiştirir. Küçük bir film yoğunluğu kayması aşındırma hızını etkileyebilir; daha agresif bir aşındırma sonraki kaplamanın konformaliteğini bozabilir. Birlikte optimizasyon şu alanları hizalar:
Fablarda sürekli olarak verim vs. hız dengesi yapılır: daha hızlı işlem varyabiliteyi artırabilir, oysa ultra sıkı kontrol saatlik wafer sayısını azaltabilir. Benzer şekilde, selektivite vs. hasar sürekli bir gerilimdir: bir malzemeyi güçlü şekilde tercih eden bir aşındırma daha sert koşullar gerektirebilir ve bu da pürüzlülük veya kusur riskini yükseltebilir.
Sağlanan değerin önemli bir kısmı devam eden entegrasyon desteğidir—saha sorun giderme, odalar arası performans eşleştirme, sapmaları azaltma ve verim düştüğünde hızlı toparlanmaya yardım etme. Yüksek hacimli üretimde bu ortaklık bir aracın teknik özellik tablosu kadar önemli olabilir.
Bir kaplama veya aşındırma aracı özellik sayfasında etkileyici görünebilir—ta ki 7/24, binlerce wafer ile aynı sonucu vermesi gerekene kadar. Yüksek hacimli üretimde güvenilirlik ve çalışma süresi "iyi olur" değil, doğrudan fabın kaç tane iyi wafer gönderebileceğini belirleyen unsurlardır.
Kaplama ve aşındırma süreç kararlılığıyla yaşar veya ölür. Gaz akışlarında, oda basıncında, plazma gücünde veya sıcaklıkta küçük sürüklenmeler film kalınlığını, yan duvar açılarını veya hasar seviyelerini değiştirebilir—bir çalışan reçeteyi verim kaybına dönüştürebilir.
İşte bu yüzden gelişmiş araçlar (Lam Research sistemleri dahil) tekrarlanabilir donanıma yoğun yatırım yapar: stabil RF beslemesi, hassas kütle akış kontrolü, termal yönetim ve sapmaları erken yakalayabilecek sensörler.
Süreç mükemmel olsa bile, araçlar sık sık kapalıysa üretim zarar görür. Gerçek fab çıktısını şekillendiren unsurlar:
Servisi kolay bir araç ve sağlam yedek parça planlaması daha fazla odayı çalışır tutar ve daha fazla lotu hareket ettirir.
Daha yüksek çalışma süresi genellikle bir wafer maliyetini düşürür: daha az işçi başı boşta kalma, pahalı temizoda alanının daha iyi kullanımı ve yeniden işleme harcanan zamanın azalması. Ayrıca, sürekli kullanılabilirlik teslimat takvimlerini öngörülebilir kılar; bu, ardışık adımların sık kuyruklandığı durumlarda önemlidir.
Bir gerçek daha: laboratuvar demonstrasyonlarından kütle üretimine geçiş araçları farklı zorlar. Uzun üretimler, daha yüksek wafer başlatma oranları ve daha katı kusur bütçeleri zayıf noktaları çabucak açığa çıkar—bu nedenle güvenilirlik mühendisliği “süreç kabiliyeti”nin çekirdeği olur.
Çipler daha küçük düğümlere ve daha fazla 3B yapıya itildikçe, ilerleme giderek daha çok yüzlerce kez tekrarlanan kaplama ve aşındırma adımlarını son derece hassas şekilde tekrarlamaya bağlı hale geliyor. “Bir sonraki darboğaz” genellikle tek bir atılım değil; her döngüyü tutarlı tutmanın kümülatif zorluğu, verimi koruma, değişkenliği kontrol etme ve yeni süreçleri talebi karşılayacak hızda rampa etme zorluğudur.
Aşağıdaki trendler kaplama/aşındırmayı en çok zorlayacak gibi görünüyor:
Araç tedarikçilerini veya fab yaklaşımlarını (Lam Research ve rakipleri dahil) karşılaştırırken sonuçlara odaklanın:
Daha derine inmek isterseniz, ilgili açıklayıcı yazılara /blog üzerinden bakabilirsiniz. Eğer seçenekleri değerlendiriyorsanız—veya verim, sapmalar ve rampa metriklerini analiz etmek için dahili araçlar inşa ediyorsanız—maliyet, hız ve kabiliyet hakkında nasıl düşündüğümüzü görmek için /pricing bölümüne bakabilirsiniz (örneğin Koder.ai gibi sohbet tabanlı bir platformun eski, hantal yazılım süreçlerini ne zaman değiştirebileceğini değerlendirmek için faydalı olabilir).
Deposition, "ekleme" adımıdır: araçlar ultra-ince filmler (metaller, dielektrikler, bariyerler, astarlar, hardmasklar) bırakır. Etch ise "çıkarma" adımıdır: desenleri aktarmak ve yapı oluşturmak için belirli malzemeleri seçici şekilde aşındırır.
İlerleme, nanometre ölçeğinde kalınlık, şekil ve ara yüzler üzerinde kontrol sağlamaya bağlı olduğundan, kaplama/aşındırma kalitesi doğrudan performans ve verimi etkiler.
“Leading-edge” genellikle en gelişmiş düğümleri, yani yüksek hacimli üretimde en yeni cihaz yapılarına ve malzemelere rastlanan aşamaları ifade eder.
Bu, pazarlama etiketinden ziyade daralan süreç pencereleri ve küçük değişimlere karşı yüksek hassasiyetle çalışmayı ifade eder.
Modern çipler şu döngülerle inşa edildiği için kaplama ve aşındırma adımları çoğalır:
Özellikle daha küçük özelliklerde ve karmaşık yığınlarda, tek bir “katman” genellikle hedef boyutları ve profilleri yakalamak için gerektirir.
Konformalite, bir filmin 3B yapıların üst yüzey, yan duvar ve dip bölgelerini ne kadar eşit kapladığını anlatır.
Önemi şundan gelir: düzensiz kaplama
Konformalite kritik olduğunda genellikle gibi teknikler kullanılır.
Selektivite, bir aşındırmanın bir malzemeyi diğerine göre ne kadar hızlı kaldırdığını (genellikle bir “etch stop” katmanı ile karşılaştırma) ifade eder.
Yüksek selektivite sayesinde:
Fotoresist genellikle modern derin ve hassas aşındırmaları sürdürecek kadar kalın veya dayanıklı değildir. Bir hardmask yığını, resist desenini hedef filmin üzerine aktarmada daha dayanıklı bir “çevirmen” görevi görür.
Basitleştirilmiş akış şu şekildedir:
Hardmask seçimi ile yönlendirilir.
Multi-patterning, tek bir litografi geçişinin nihai aralığı güvenilir şekilde tanımlayamadığı durumlarda yoğun desenleri birden fazla maruz bırakma ve aktarım adımına bölmektir.
Bu, spacer veya mandrel oluşturma gibi destekleyici adımları ekler; böylece tek bir nihai özelliği oluşturmak için gereken kaplama + aşındırma sayısını (ve temizlikleri ile metrolojiyi) artırır.
Yüksek en-boy oranlı yapılar (derinlik genişliğe göre çok büyük) şu sorunları zorlaştırır:
Bunlar profil sorunları (notching/footing), kalıntı, pürüzlülük ve değişkenlik riskini artırır; dolayısıyla süreç ayarı daha sıkı olur.
Verim, wafer üzerindeki işe yarar die oranıdır. Kaplama ve aşındırma şu şekillerde verimi etkiler:
Özellikle ileri düğümlerde, kalınlık veya profildeki küçük sapmalar bile cihazları spesifikasyon dışına itebilir.
Bir aracın özellikleri önemli olsa da, üretimde farklılaştıran çoğunlukla süreç bilgisidir: reçeteler, entegrasyon sıralamaları, kusur öğrenimi ve araçlar arası eşleştirme.
Bu bilgi birikimi, her düğümde şu konularda birikerek ilerler:
Bu yüzden gibi ekipman tedarikçileri, ileri düzey üretimde stratejik öneme sahip olabilir.
